立达：Autoconer X6优化纺纱厂内外资源消耗

　　文｜本刊记者 盖佳

　　能源效率是纱线生产中减少碳排放的关键因素，凭借自动络筒机Autoconer X6，立达在其高能效产品组合中又增加了一个全明星选手，有助于实现资源的最大利用。将自动络筒机集成到立达环锭和紧密纺纱系统中，为进一步提高效率奠定了基础，甚至在纺织价值链的下游工艺阶段也能获益。

　　数字化和人工智能为纺织行业的未来开辟了新的前景，纺织品价值链中的一些工艺步骤需要消耗稀缺的水资源，并需要大量使用化学品。例如，合成纤维的生产和染色。当将纤维纺成纱线时，机器所需的电耗也影响了碳足迹，尤其是来自化石燃料的电能。立达的环锭和紧密纺纱系统为减少纱线生产中的能源消耗和碳排放树立了行业标杆。假设所需的电力是由煤炭产生的，用立达纺纱系统生产1吨纱线会释放约1吨二氧化碳。立达纺纱系统的碳排放量可比竞争对手的系统减少约10%。

　　精准创造优势

　　作为环锭纺和紧密纺最后的加工工序，络筒机的能耗约占纺纱厂总能耗的14%，因此是节能降耗的重点。生成负压是络筒工序能耗最多的环节之一，而负压是自动络筒机实现可靠的纱线检测和抓纱等动作所必需的。可靠的纱线检测和握持意味着高生产率、资源节约和高质量的卷装成形。得益于传感器监测和管控，立达自动络筒机运行所需的负压低于竞争机型。与竞争机型相比，由此产生的能耗优势是显著的，取决于机器品牌、型号以及络筒锭位数量，能耗减少的比例从7%到70%不等。

　　当谈到尽可能地减少原料消耗时，清纱的精度是关键。在清纱过程中，纱疵被剪切，纱线断头使用捻接技术重新接头。从消除一个纱疵到接头，只需要五到六秒钟。接头质量要符合要求，如果接头太粗或太细，则需要重新切断再次接头。新的开放式捻接技术以高精度和均匀性改善了接头质量，这意味着更少的重复打结和由此带来的纱线浪费。

　　对后道工序积极影响

　　在自动络筒机Autoconer X6上生产需染色的筒纱是提高下游工序加工效率的一个例子。筒纱成形对染色工序有显著影响，并因此影响水、染料和能源的消耗及最终染色质量。Autoconer首次针对需染色的筒纱做了特定优化，凭借纱线横动导纱系统Precis-FX，能够在较早期的工序发挥作用。纱线横动导纱系统Preci FX和自动张力控制技术Autotense FX的组合可以根据染色的要求生产出绝对均匀的筒纱密度，这是在染色流程中获得均匀染色效果的先决条件，同时也节省了资源并降低了成本。

　　人工智能带来的新前景

　　Autoconer X6通过数字化纺纱系统ESSENTIAL集成到立达环锭和紧密纺纱系统中，一站式纱厂管理可提高从棉包到筒纱的整体运行透明度和优化潜力，不仅可以更快、更全面地检测到生产中相关弱环，还可以在整个过程中识别并消除弱环原因。这是基于规则和阈值以及整个过程中对机器事件的评估进行的。通过这种方式，ESSENTIAL以人工智能技术模拟出纺纱操作的专家知识，并为机器学习系统奠定了基础。

　　人工智能的使用将对自动化和工艺优化将做出重要贡献，从而促进纺织业的可持续发展。为了进一步拓展工业人工智能领域的专业知识，立达和Johann Jacob Rieter基金会正与位于瑞士温特图尔的苏黎世应用科技大学工程学院进行合作。